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Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2026-10-20 Herkunft:Powered
Es gibt kaum ein Szenario in einer Produktionshalle, das frustrierender ist, als nach stundenlanger, kontinuierlicher Produktion in einen Wäschetrockner zu blicken und dann eine Menge auslaufender Kapseln zu entdecken. Eine einzige geplatzte Kapsel genügt. Das austretende Füllmaterial umhüllt augenblicklich Tausende umliegende Kapseln. Dieser kaskadierende Fehler ruiniert den ästhetischen Reiz eines gesamten Produktionslaufs. Schlimmer noch: Es führt zu erheblichen finanziellen Verlusten und zur Verschwendung pharmazeutischer Wirkstoffe.
Die Ursache dieser kostspieligen Lecks ist fast immer auf die Kapselnaht zurückzuführen. Als primäre Schweißnaht, die zwei Gelatinebänder zusammenhält, ist die Naht von Natur aus der empfindlichste Strukturpunkt einer Weichgelatinekapsel. Ist diese Verschmelzung zu dünn, kommt es bei mechanischer Beanspruchung zwangsläufig zu Undichtigkeiten der Kapsel. Umgekehrt stellt eine zu dicke Naht ein anderes Problem dar. Die Kapsel löst sich möglicherweise nicht richtig im menschlichen Verdauungstrakt auf, wodurch die therapeutischen Inhaltsstoffe völlig unwirksam werden.
Die Beherrschung der Kunst der Nahtmessung ist ein nicht verhandelbarer Grundstein für die Chargenqualität und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften. Dieser umfassende Leitfaden führt Sie durch die präzisen Werkzeuge, empirischen Analysemethoden und mechanischen Fehlerbehebungstechniken, die erforderlich sind, um einwandfreie, dichte Nähte in Ihrer Produktionslinie aufrechtzuerhalten.
Die Nahtintegrität ist entscheidend: Empirische Daten legen nahe, dass die Nahtdicke in der Regel mindestens 30 % bis 45 % der ursprünglichen Dicke des Gelatinebandes betragen sollte, um eine robuste, hermetische Versiegelung zu gewährleisten.
Präzisionswerkzeuge sind erforderlich: Für genaue Messungen ist ein digitales Mikrometer oder ein optisches Mikroskop mit kalibriertem Fadenkreuz erforderlich. Für eine echte Qualitätssicherung sind einfache Sichtprüfungen völlig unzureichend.
Die richtige Vorbereitung ist der Schlüssel: Die Kapseln müssen sorgfältig von ihrem Füllmaterial befreit, mit einem Lösungsmittel gewaschen und in einem präzisen 90-Grad-Winkel im Querschnitt geschnitten werden, um einen unverzerrten Messwert zu erhalten.
Maschinenkalibrierung ist wichtig: Ungleichmäßige oder schwache Nähte sind überwiegend die direkte Folge falsch ausgerichteter Düsenwalzen, falscher Einspritzkeiltemperaturen oder asymmetrischer Banddicke.
Automatisierung verbessert die Konsistenz: Durch die Umstellung auf servobetriebene Maschinen werden mechanische Nahtabweichungen drastisch reduziert, indem computergestützte Mikroeinstellungen während aktiver Produktionsläufe ermöglicht werden.
Das Verständnis der hohen physikalischen und chemischen Anforderungen, die an ein Softgel während seines gesamten Lebenszyklus gestellt werden, verdeutlicht genau, warum die Nahtdicke nach wie vor ein Hauptaugenmerk für Qualitätskontrollingenieure bleibt.
Während des Einkapselungsprozesses werden zwei separate Gelatinebänder durch ein empfindliches Gleichgewicht aus Hitze und Druck miteinander verschmolzen. Wenn diese Fusion unvollständig ist, wird die resultierende Schwachstelle zu einem Hauptkandidaten für einen Bruch. In der Wäschetrocknungsphase sind die Kapseln ständiger Reibung und Stößen ausgesetzt. Eine schwache Naht reißt unter dieser Belastung und es entstehen strukturelle Undichtigkeiten. Über den unmittelbaren physischen Schaden hinaus können selbst Mikrorisse, aus denen Flüssigkeit nicht sofort austritt, dazu führen, dass Sauerstoff in die Hülle eindringt. Diese Sauerstoffexposition führt zur schnellen Oxidation und zum Abbau empfindlicher Wirkstoffe wie Fischöl oder fettlöslicher Vitamine. Letztendlich verkürzt sich dadurch die Haltbarkeit des Produkts erheblich.
Die Reise eines Softgels endet nicht im Wäschetrockner. Anschließend müssen die Kapseln einer Tunneltrocknung unterzogen werden, bei der der Gelatinematrix gezielt Feuchtigkeit entzogen wird. Wenn die Schale Wasser verliert, schrumpft sie und zieht sich um das Füllmaterial zusammen. Dadurch entsteht direkt an der Naht eine enorme hydrostatische Belastung. Eine richtig geformte Naht nimmt diese Belastung gleichmäßig auf. Ohne eine stabile Schweißnaht wird die Kapsel während der Schrumpfphase wahrscheinlich platzen. Es könnte auch später unter dem mechanischen Druck des automatischen Polierens, Sortierens und Blisterverpackens versagen.
Während dünne Nähte zu mechanischen Ausfällen führen, stellen zu dicke Nähte eine besondere biologische Herausforderung dar. Aufsichtsbehörden und Arzneibuchstandards verlangen, dass Kapseln innerhalb eines bestimmten Zeitraums in Magen- oder Darmflüssigkeiten aufplatzen und sich auflösen. Wenn ein Bediener das Gerät mit übermäßiger Hitze und Druck des Keils betreibt, entsteht an der Naht ein dicker, verhärteter Grat. Diese gehärtete Gelatine ist resistent gegen Verdauungsflüssigkeiten. Folglich passiert die Kapsel den Körper, ohne ihren Inhalt freizusetzen, wodurch die Bioverfügbarkeit des Produkts zerstört wird.
Eine genaue Nahtmessung ist von Natur aus ein mikroskopisches Unterfangen. Da die Toleranzen in Bruchteilen eines Millimeters gemessen werden, müssen Qualitätskontrolltechniker mit präzisen, kalibrierten Werkzeugen ausgestattet sein, bevor sie mit einem Testprotokoll beginnen.
Die zuverlässigste Methode zur Messung der Nahtdicke ist ein optisches Stereomikroskop mit kalibriertem Fadenkreuz. Dieses Okular enthält eine mikroskopische Messskala. Mithilfe eines Mikroskops mit 10- bis 40-facher Vergrößerung kann der Techniker die strukturelle Integrität der Fusionslinie visuell prüfen und gleichzeitig die genaue Dicke der Naht relativ zur Kapselwand messen. Diese Doppelfähigkeit macht es zum Goldstandard für konforme QC-Labore.
Für schnelle Kontrollen direkt in der Produktion bieten digitale Mikrometer eine praktische und äußerst tragbare Alternative. Allerdings erfordert ihr Einsatz eine gut ausgebildete Hand. Frisch verkapselte Gelatine ist unglaublich weich und geschmeidig. Wenn Sie mit den Mikrometerambossen zu viel Druck ausüben, wird die Schale komprimiert, was zu einem fälschlicherweise dünnen Messwert führt. Wir empfehlen dringend federbelastete Mikrometer mit Friktionskausche oder Ratschenanschlag. Sie sorgen für einen gleichmäßigen Anpressdruck und mindern menschliche Fehler.
Sie können eine Naht nicht genau messen, wenn die Kapsel noch mit Öl oder Paste gesättigt ist. Die Prüfstation muss ordnungsgemäß mit speziellen Vorbereitungswerkzeugen ausgestattet sein. Scharfe chirurgische Skalpelle oder einschneidige Rasierklingen sind erforderlich, um saubere Schnitte zu gewährleisten, ohne die Gelatine zu zerreißen. Darüber hinaus ist ein unpolares Lösungsmittel wie Hexan oder Isopropylalkohol erforderlich, um lipophile Füllmaterialien aufzulösen und abzuwaschen, ohne die wasserbasierte Gelatinehülle zu beschädigen. Präzisionspinzetten und fusselfreie Tücher sorgen dafür, dass die empfindlichen Schalenfragmente gehandhabt und getrocknet werden können, ohne dass Öle von den Fingern des Technikers übertragen werden.
Die Durchführung einer Nahtprüfung erfordert die strikte Einhaltung eines standardisierten physikalischen Protokolls. Ein Abweichen von diesen Schritten kann zu ungenauen Daten führen und dazu führen, dass Bediener falsche Einstellungen an ihrer vornehmen Softgel-Verkapselungsmaschine .
Eine genaue Qualitätskontrolle beginnt mit einer repräsentativen Probenahme. Fassen Sie nicht einfach eine Handvoll Kapseln aus der Mitte des Auswurfkanals. Ziehen Sie stattdessen vorsichtig Proben aus bestimmten Hohlräumen ganz links und ganz rechts vom Würfelwurf. Bei der Verkapselungsausrüstung werden zwei separate Gelatinebänder verwendet, und Unterschiede in den Einstellungen des Verteilerkastens können dazu führen, dass ein Band dicker ist als das andere. Durch das Messen der Kapseln an gegenüberliegenden Enden wird sichergestellt, dass das Gerät über die gesamte Breite der Charge einen gleichmäßigen Druck ausübt.
Nehmen Sie die entnommene Kapsel und stechen Sie vorsichtig in die Mitte der Hüllenwand. Halten Sie dabei die Klinge von der Naht fern. Drücken Sie die Flüssigkeit oder Suspension vorsichtig in einen Abfallbehälter. Sobald der Großteil der Füllung ausgespült ist, tauchen Sie die leere Hülle in einen kleinen Becher mit dem von Ihnen gewählten Lösungsmittel. Schwenken Sie es vorsichtig, um alle an der Innenwand haftenden Ölreste zu lösen. Entfernen Sie die Schale mit einer Pinzette und tupfen Sie sie mit einem fusselfreien Tuch vollständig trocken. Die Gelatine muss sauber und rutschfest sein. Andernfalls verdecken Restöle die Mikroskoplinse und führen dazu, dass die Schale beim Schneiden verrutscht.
Dies ist wohl der technikabhängigste Schritt des gesamten Prozesses. Legen Sie die getrocknete Schale auf eine dafür vorgesehene Schneidematte. Schneiden Sie die Kapsel mit einem frischen Skalpell genau senkrecht zur Nahtlinie auf. Der Schnitt muss exakt im 90-Grad-Winkel erfolgen. Erfolgt der Schnitt schräg oder schräg, wirkt der Nahtquerschnitt künstlich dicker, als er tatsächlich ist. Dies führt zu falsch positiven QC-Ergebnissen. Das Ziel besteht darin, ein sauberes, flaches Profil der Schweißnaht an der Stelle zu erzeugen, an der die beiden Bänder verschmolzen sind.
Legen Sie das Gelatinestück im Querschnitt unter das optische Mikroskop oder vorsichtig zwischen die Backen eines Mikrometers. Messen Sie zunächst die Dicke der Standardkapselwand entfernt von der Naht. Als nächstes messen Sie die Dicke der Naht selbst an der engsten Schweißstelle. Die strukturelle Lebensfähigkeit der Kapsel wird durch die Berechnung des Verhältnisses zwischen diesen beiden Metriken bestimmt. Teilen Sie die Nahtdicke durch die ursprüngliche Banddicke und multiplizieren Sie sie dann mit 100.
In der pharmazeutischen und nutrazeutischen Herstellung beträgt der allgemein anerkannte Richtwert für die Dicke der Softgel-Naht mindestens 30 % der ursprünglichen Dicke des Gelatinebandes. Im Idealfall liegt der Wert einer hochwertigen Naht bei Standardölfüllungen zwischen 35 % und 45 %.
Wenn das Verhältnis unter 30 % sinkt, besteht ein kritisches Risiko, dass die Kapsel beim Trocknen im Wäschetrockner oder beim Massentransport ausläuft. Ein Wert von mehr als 50 % weist darauf hin, dass die Gelatine entweder überhitzt oder übermäßigem Druck ausgesetzt war, was zu einer verzögerten Auflösung führen kann. Es ist wichtig zu beachten, dass diese Standards je nach Shell-Formulierung leicht variieren können.
Shell-Materialtyp | Zielnahtverhältnis | Gängige Füllmaterialien | QC-Hinweise |
|---|---|---|---|
Standard Rind/Schwein | 35 % – 45 % | Fischöle, Vitamin E, CBD | Hohe Stabilität; Es gelten die Standard-Keiltemperaturen. |
Hochviskose Gelatine | 40 % - 50 % | Schwere Suspensionen, Pasten | Erfordert etwas höheren Druck, um die Paste aus dem Nahtbereich zu entfernen. |
Vegane Tapioka/Stärke | 40 % - 50 % | Pflanzliche Öle | Pflanzenmatrizen sind spröder; erfordert eine etwas dickere Naht, um eine mit tierischer Gelatine vergleichbare Strukturintegrität zu erreichen. |
Wenn die Nahtmessungen außerhalb des akzeptablen Bereichs liegen, müssen die Bediener die mechanischen Variablen sofort diagnostizieren und korrigieren. Die Nahtbildung hängt von einem äußerst empfindlichen Gleichgewicht von Hitze, Druck und Timing in Ihrem Softgel-Verkapseler ab.
Der Injektionskeil sitzt eng zwischen den beiden Matrizenrollen. Es erhitzt die Gelatinebänder nur wenige Millisekunden vor dem Zusammenpressen auf ihren genauen Schmelzpunkt. Wenn der Keil zu kalt ist, typischerweise unter 37 Grad Celsius bei Standardgelatine, schmelzen die Bänder nicht ausreichend. Sie drücken zusammen, verschmelzen aber nicht, was zu einer schwachen Naht führt, die leicht aufplatzt. Wenn der Keil hingegen zu heiß ist, schmilzt die Gelatine zu stark und wird übermäßig flüssig. Durch Druck wird diese verflüssigte Gelatine vollständig aus der Schmelzzone herausgedrückt und hinterlässt eine gefährlich dünne, durchscheinende Naht. Verkapseler in Industriequalität nutzen fortschrittliche PID-Temperaturregler. Diese ermöglichen es dem Bediener, die Keilwärme in Mikroschritten von 0,1 Grad Celsius anzupassen und so eine optimale thermische Stabilität sicherzustellen, bevor neue Proben gezogen werden.
Wenn Sie eine Naht messen und feststellen, dass diese auf einer Seite der Kapsel deutlich dicker ist als auf der anderen, handelt es sich um eine asymmetrische Naht. Die Hauptursache hierfür sind in der Regel falsch ausgerichtete Würfelwürfe. Die Hohlräume auf dem linken Würfelwurf müssen mit absoluter Präzision auf die Hohlräume auf dem rechten Würfelwurf treffen. Selbst ein Bruchteil eines Millimeters mechanischer Verschleiß bei herkömmlichen Zahnrädern kann dazu führen, dass eine Rolle leicht voreilt oder nacheilt. Dadurch kommt es zu einer ungleichmäßigen Druckverteilung. Überprüfen Sie außerdem das Timing der Medikamentenpumpe. Wird die Flüssigkeit einen Bruchteil einer Sekunde zu früh oder zu spät injiziert, wird die Gelatine auseinandergedrückt, bevor sich die Versiegelung vollständig gebildet hat.
Eine perfekte Maschineneinstellung kann fehlerhafte Rohstoffe nicht ausgleichen. Die Verteilerkästen sind dafür verantwortlich, die flüssige Gelatine in flache Bänder zu extrudieren. Wenn der Spalt des Spreizkastens ungleichmäßig ist, ist das resultierende Band an einer Kante dicker als an der anderen. Wenn diese ungleichmäßigen Bänder an der Matrizenwalze zusammentreffen, variiert die Nahtdicke über die Breite der Charge hinweg drastisch. Techniker müssen mithilfe von Mikrometern überprüfen, ob das linke und das rechte Band eine gleichmäßige Dicke aufweisen, bevor sie versuchen, die Matrizenrollen oder den Keil einzustellen.
Die Landschaft der Softgel-Herstellung entwickelt sich rasant weiter. Diese Entwicklung ist größtenteils auf strengere Arzneibuchstandards und die zunehmende Beliebtheit komplexer Füllmaterialien, einschließlich mehrphasiger Flüssigkeiten und schwerer pflanzlicher Suspensionen, zurückzuführen. Diese komplexen Füllungen stellen eine beispiellose Belastung für die Kapselnähte dar und zwingen die Industrie dazu, traditionelle Qualitätskontrollmethoden zu überdenken.
In der Vergangenheit war die Nahtprüfung lediglich ein zerstörender Prüfprozess nach der Produktion. Heutzutage gibt es in der Branche einen deutlichen Wandel hin zu „Quality by Design“-Prinzipien. Regulierungsbehörden bevorzugen zunehmend Hersteller, die Echtzeit-Inline-Überwachungssysteme implementieren. Anstatt sich ausschließlich auf stündliche manuelle Messungen zu verlassen, integrieren moderne Anlagen fortschrittliche Sensortechnologien. Diese Sensoren überwachen kontinuierlich die Banddicke, die Keiltemperatur und den Pumpenzeitpunkt. Dieser datengesteuerte Ansatz ermöglicht eine vorausschauende Wartung und Anpassungen in Echtzeit. Dadurch werden die Chargenausschussraten drastisch reduziert und eine höhere Bioverfügbarkeit für den Endverbraucher gewährleistet.
Für Einrichtungen, die mit hohen Fehlerraten zu kämpfen haben oder sich zu sehr auf die Intuition des Bedieners verlassen, ist die Modernisierung der Produktionslinie oft die kostengünstigste langfristige Lösung. Herkömmliche Verkapselungsmaschinen basieren auf komplexen mechanischen Getrieben. Im Laufe der Zeit unterliegen diese Zahnräder einem Verschleiß, der zu mechanischem Spiel führt. Dieses leichte Spiel in den Zahnrädern führt zu Mikrofehlausrichtungen und inkonsistenten Nähten. Moderne Technik löst dieses Problem durch Automatisierung.
Durch die Aufrüstung auf einen automatischen Servo-Kapseler werden herkömmliche mechanische Getriebe vollständig durch unabhängige, computergesteuerte Servomotoren ersetzt. Diese Motoren treiben die linke und rechte Matrizenwalze unabhängig und ohne mechanisches Spiel an. Mithilfe fortschrittlicher Rückkopplungsschleifen sorgt die maschinenprogrammierbare Logiksteuerung für eine einwandfreie Ausrichtung der Formhohlräume mit einer Toleranz von plus oder minus 0,01 Millimetern. Wenn ein Bediener eine leichte Nahtabweichung feststellt, kann er die Ausrichtung der Matrizenwalze bei laufender Maschine digital über den Touchscreen anpassen. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, die Produktion zu stoppen.
Fortschrittliche Servosysteme lassen sich auch nahtlos in automatisierte Streukästen integrieren. Anstatt dass ein Bediener manuell Drehknöpfe dreht, überwachen Laser- oder Ultraschallsensoren kontinuierlich das Gelatineband, während es auf die Kühltrommeln geworfen wird. Wenn der Sensor eine Dickenabweichung erkennt, justieren die Servomotoren den Abstand des Streukastens automatisch und in Echtzeit fein. Durch die Eliminierung menschlicher Fehler und mechanischer Abweichungen aus der Gleichung stellen diese Systeme mit geschlossenem Regelkreis sicher, dass das Rohmaterial, das in die Matrizenwalzen gelangt, immer mathematisch perfekt ist. Dies führt direkt zu konsistenten, auslaufsicheren Nähten.
Um die Einhaltung der aktuellen guten Herstellungspraktiken aufrechtzuerhalten, müssen Betriebe strenge Verfahren zur Nahtmessung einführen. Sich auf Speicher oder informelle Kontrollen zu verlassen, setzt den Hersteller inakzeptablen regulatorischen und finanziellen Risiken aus, unabhängig davon, ob er veraltete Geräte oder einen modernen Weichkapselverkapseler betreibt.
Nahtkontrollen sollten niemals als einmaliges Ereignis behandelt werden. Best Practices der Branche schreiben vor, dass während der ersten Einrichtungs- und Stabilisierungsphase der Maschine eine umfassende Nahtmessung durchgeführt werden muss. Sobald die Maschine stabil läuft, sollten während der gesamten Dauer des Chargenlaufs alle 30 bis 60 Minuten Routinekontrollen durchgeführt werden. Darüber hinaus muss unmittelbar nach jeder mechanischen Anpassung, wie z. B. einer Änderung der Keiltemperatur oder dem Nachfüllen der Gelatinebehälter, eine obligatorische Nahtprüfung durchgeführt werden.
Jede durchgeführte Nahtmessung muss sorgfältig im Master Batch Record protokolliert werden. Die Dokumentation muss den genauen Zeitstempel der Prüfung, die spezifischen beprobten Hohlräume der Matrizenwalze, die Unterschrift des Bedieners, die Rohmaße sowohl der Wand als auch der Naht sowie das endgültig berechnete Verhältnis enthalten. Wenn eine Messung außerhalb der Spezifikation liegt, muss das Verfahren einen klaren Plan für Korrekturmaßnahmen vorschreiben. In diesem Plan wird detailliert beschrieben, wie viel des Vorgängerprodukts unter Quarantäne gestellt werden muss und welche spezifischen Maschinenanpassungen vorgenommen wurden, bevor die Produktion wieder aufgenommen wurde.
Die routinemäßige Überprüfung der Nahtdicke ist ein entscheidender, nicht verhandelbarer Schritt bei der Softgel-Herstellung. Es verhindert direkt Produktlecks und gewährleistet die Wirksamkeit der Charge. Durch den Einsatz präziser optischer Mikroskope, den Einsatz sorgfältiger Schneidtechniken und die strikte Einhaltung des Dickenverhältnisses von 30 % zu 45 % können Qualitätskontrolltechniker sowohl vor physikalischen Brüchen als auch vor Ausfällen bei der biologischen Auflösung schützen.
Bedenken Sie jedoch unbedingt, dass qualifizierte manuelle Kontrollen zwar für die tägliche Überwachung unerlässlich sind, die Qualität Ihrer Maschinen jedoch die letztendliche Obergrenze für Ihren Produktionserfolg bestimmt. Wenn Ihre Bediener ständig mit ungleichmäßigen Nähten zu kämpfen haben, die Produktion aufgrund von Neuausrichtungen der Zahnräder unterbrechen oder mit hohen Ausschussraten zu kämpfen haben, ist es an der Zeit, Ihre Hardware zu bewerten. Wenn Ihr aktueller Aufbau mit mechanischem Spiel oder inkonsistenter Farbbandextrusion zu kämpfen hat, ist ein Upgrade auf ein modernes System der gangbarste Weg. Entdecken Sie hochpräzise Lösungen wie die von SINAGEL angebotenen automatischen Servo-Weichkapselverkapseler, um Ihre Produktion zu stabilisieren, kostspielige Chargenausschüsse zu vermeiden und im heutigen anspruchsvollen Markt für Nahrungsergänzungsmittel erfolgreich zu sein.
Während dünne Nähte zu sofortigen mechanischen Undichtigkeiten führen, bildet eine zu dicke Naht eine biologische Barriere. Der gehärtete Gelatinerücken kann verhindern, dass das Softgel im Magen oder Darm platzt und sich ordnungsgemäß auflöst. Dies führt zu fehlgeschlagenen Arzneibuch-Auflösungstests und einer schlechten Bioverfügbarkeit, was bedeutet, dass der Patient die vorgesehene Dosierung des Medikaments oder Nahrungsergänzungsmittels nicht aufnimmt.
Es ist Industriestandard, während der ersten Einrichtungs- und Stabilisierungsphase der Maschine eine umfassende Nahtdickenprüfung durchzuführen. Sobald die Maschine mit optimaler Kapazität läuft, sollten die Bediener während des gesamten Chargenlaufs alle 30 bis 60 Minuten Routinemessungen durchführen, sowie unmittelbar nach etwaigen Maschineneinstellungen.
Kleinere Anpassungen der Einspritzkeiltemperatur oder der Gelatinebanddicke können manchmal von erfahrenen Bedienern im Handumdrehen vorgenommen werden. Die mechanische Ausrichtung der Matrizenwalzen bei herkömmlichen zahnradgetriebenen Maschinen erfordert jedoch in der Regel eine Unterbrechung der Produktion. Umgekehrt ermöglichen moderne servobetriebene Kapselmaschinen viel einfachere, computergestützte Mikroanpassungen der Ausrichtung, ohne die Charge anzuhalten.
Dieser asymmetrische Defekt wird normalerweise durch zwei Hauptfaktoren verursacht. Erstens kann es an unterschiedlichen Gelatinebanddicken liegen, wenn die linken und rechten Bänder in unterschiedlichen Größen aus den Verteilerkästen gegossen werden. Zweitens und am häufigsten wird es durch eine falsche Ausrichtung der Matrizenrollen verursacht, was dazu führt, dass während des Verkapselungsschmelzprozesses ein ungleichmäßiger Druck auf die Bänder ausgeübt wird.
Bei der Herstellung hochwertiger Softgels sollte die Nahtdicke stets innerhalb einer engen Toleranz von plus oder minus 5 % des Zielverhältnisses bleiben. Drastische Schwankungen außerhalb dieser Toleranz weisen auf eine zugrunde liegende mechanische Instabilität hin, wie z. B. verschlissene Zahnräder der Matrizenwalze, schwankende Keiltemperaturen oder inkonsistente Gelatineviskosität, die eine sofortige Neukalibrierung erfordern.
Hochviskose Füllmaterialien wie Pflanzenpasten oder schwere Suspensionen erfordern höhere Einspritzpumpendrücke, um das Material in den Kapselhohlraum zu drücken. Dieser erhöhte Druck kann dazu führen, dass die schmelzende Gelatine am Schmelzpunkt unbeabsichtigt auseinandergedrückt wird, bevor die Versiegelung aushärtet. Um dem entgegenzuwirken, müssen Bediener häufig den Druck der Matrizenwalze leicht erhöhen oder einen speziellen Einspritzkeil verwenden, der für schwere Aufhängungen entwickelt wurde, um eine saubere, starke Schweißnaht zu gewährleisten.
